Ze względu na różne specjalne cechy, stopy aluminium stały się obecnie preferowanym materiałem konstrukcyjnym. Bardzo typowe cechy to niska gęstość (ok. 2,7 g / cm3) przy wysoko osiąganej wytrzymałości (lekka konstrukcja), bardzo dobra odkształcalność, wysokie przewodnictwo cieplne, dobre przewodnictwo elektryczne, dobra odporność na warunki atmosferyczne i korozję oraz bardzo dobra ciągliwość na zimno. Jednak niektóre z tych właściwości są również głównymi przeszkodami w spawaniu. Na powierzchni elementów wykonanych z aluminium i jego stopów samorzutnie pod wpływem tlenu tworzy się naturalna warstwa tlenków, która chroni metal znajdujący się pod spodem przed atakiem chemicznym. Temperatura topnienia tlenku glinu wynosi około 2050 °C - znacznie wyższa niż temperatura topnienia czystego metalu (660 ° C). Podobnie jak twarda membrana, zapobiega zlewaniu się stopionego materiału podstawowego. Z tego powodu niszcząca warstwa tlenku musi zostać zniszczona i usunięta przed spawaniem lub w jego trakcie; zwykle osiąga się to przez oczyszczenie efektu łuku (TIG i MIG) lub chemicznie za pomocą topnika (lutowanie, spawanie gazowe, spawanie łukiem metalowym (E)).

Jednym z istotnych czynników decydujących o dużym zapotrzebowaniu na ciepło podczas spawania, pomimo stosunkowo niskiej temperatury topnienia aluminium, jest jego bardzo dobre przewodnictwo cieplne. Ponadto wpływ ciepła na materiał podstawowy podczas spawania jest odpowiednio duży. Ze względu na wpływ ciepła spawania podczas spawania, wzrost wytrzymałości SWC osiągnięty poprzez umocnienie lub utwardzenie jest w całości lub częściowo spowodowane stanem w pełni rekrystalizowanym. Dodatki hamujące rekrystalizację w materiale podstawowym przeciwdziałają całkowitemu zmiękczeniu.