Aufgrund verschiedener spezieller Eigenschaften sind Aluminiumlegierungen inzwischen zum bevorzugten Konstruktionsmaterial geworden. Sehr typische Eigenschaften sind geringe Dichte (ca. 2,7 g/cm3) bei hoher Festigkeit (Leichtbau), sehr gute Verformbarkeit, hohe Wärmeleitfähigkeit, gute elektrische Leitfähigkeit, gute Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit und sehr gute Kaltverformbarkeit. Einige dieser Eigenschaften sind jedoch auch ein großes Hindernis beim Schweißen. Auf der Oberfläche von Teilen aus Aluminium und seinen Legierungen bildet sich unter dem Einfluss von Sauerstoff spontan eine natürliche Oxidschicht, die das darunterliegende Metall vor chemischen Angriffen schützt. Der Schmelzpunkt von Aluminiumoxid liegt bei ca. 2050 °C - deutlich höher als der Schmelzpunkt von reinem Metall (660 ° C). Wie eine harte Membran verhindert sie das Aufschmelzen des Grundmaterials. Aus diesem Grund muss die zerstörerische Oxidschicht vor oder während des Schweißens zerstört und entfernt werden; dies geschieht in der Regel durch Reinigung des Lichtbogens (WIG und MIG) oder chemisch mit Flussmittel (Hartlöten, Gasschweißen, Metall-Lichtbogenschweißen (E)).

Einer der wichtigen Faktoren für den hohen Wärmebedarf beim Schweißen, trotz des relativ niedrigen Schmelzpunktes von Aluminium, ist seine sehr gute Wärmeleitfähigkeit. Außerdem ist die Wärmeeinwirkung auf das Grundmaterial beim Schweißen entsprechend groß. Aufgrund des Einflusses der Schweißwärme beim Schweißen ist die durch das Verfestigen oder Härten erreichte Erhöhung der SWC-Festigkeit ganz oder teilweise auf den vollständig rekristallisierten Zustand zurückzuführen. Additive, die die Rekristallisation im Grundmaterial hemmen, wirken einer vollständigen Erweichung entgegen.